不饱和聚酯树脂作为复合材料，在涂料、玻璃钢、人造石、工艺品等领域都得到了较好的应用。但不饱和树脂的黄变，一直是一个困扰树脂生产厂家的问题。

　　通常不饱和树脂的黄变原因包括以下几种：

　　1、不饱和树脂酯化合成过程中，由于高温引起的热老化黄变。不饱和树脂一般酯化温度为180-220℃，甚至更高，在此温度下树脂很容易因热老化而变黄，影响树脂产品外观。

　　2、树脂接触紫外线而引起的黄变。主要因素是树脂中存在的苯环（包括芳香族二元酸/酐和苯乙烯引入的苯环）。原因可能是芳香族化合物在高温时发生热氧降解，容易发生π→π*轨道上的电子跃迁，使树脂呈现黄色。

　　3、树脂生产过程中，因装置密封性不好等原因使原料接触氧气。通用不饱和聚酯分子链中不仅含有酯基、羟基、羧基，而且含有双键和芳香环，微量氧能使其发生热氧化降解，最明显的表现就是树脂颜色变黄。

　　4、添加剂的影响，如抗氧剂、阻聚剂、固化剂等。胺类抗氧剂易转变成氮氧自由基而使制品着色。常用的阻聚剂，如对苯二酚，在微量氧存在时氧化为醌类，醌类本身带有颜色，从而影响树脂的颜色。固化剂有些厂家仍采用过氧化酰类-叔胺体系和过氧化酮类-金属皂体系，由于叔胺和金属皂都有颜色，容易使树脂着色。

　　当然，也会有其他导致树脂变黄的原因。总的来说，热氧和紫外线是黄变的主要原因。采用饱和二元酸（或酸酐）代替芳香族二元酸（或酸酐）虽然可以在一定程度上使树脂颜色浅一点，但考虑到树脂性能、成本等各方面的因素，所以此法也是不够理想的。

　　除了在生产、储存过程中充惰性气体尽可能隔绝与氧气的接触外，更有效的方法是添加抗氧剂与紫外线吸收剂，可有效地防止与延迟聚酯发生黄变。

　　我们推荐的不饱和树脂抗黄变解决方案是：

　　1、选用不含胺类的抗氧剂，而采用主辅抗氧剂复配使用。主抗氧剂通常为受阻酚类，可以捕捉过氧化自由基；辅助抗氧剂则为亚磷酸酯类，在分解氢过氧化物的同时还能螯合金属离子，防止树脂氧化变色。

　　2、如果想进一步提高耐黄变、耐候性，建议再添加紫外线吸收剂进去。添加紫外线吸收剂，能有效抑制高分子材料在紫外线作用下的黄变现象，且给产品提供优异的保护作用，有效防止光泽的降低、裂纹、气泡、脱层的产生，明显提高产品的耐候性。与抗氧剂一起使用有很好的协同效应。